W związku z dynamicznym rozwojem firmy Hydrosystem oraz doskonaleniem procesów świadczonych usług w grudniu 2006 r. zleciliśmy firmie informatycznej stworzenie takiego systemu komputerowego, który w sposób idealny odzwierciedlałby specyfikę prowadzonych w chwili obecnej usług i przewidywał znaczne zwiększenie ich zakresu i ilości w przyszłości. Ze względu na wysokie wymagania jakie postawiliśmy przed programistami, prace wdrożeniowe trwały aż do maja 2008 roku, tj. przed audytem certyfikacyjnym systemu jakości ISO 9001:2000. Poniesione z tego tytułu znaczne wydatki finansowe opłaciły się, gdyż dzięki temu jako jedyni wśród firm polskich wykonujących podobne usługi posiadamy wdrożony tego typu system komputerowy nadzorujący procesami produkcyjnymi (usługowymi), który przyczynia się do eliminowania, braków (usterek) mogących powstać podczas procesu produkcyjnego (naprawczego) i przyczynia się do wykonywania usług na najwyższym światowym poziomie.

System ten pozwala:

• lepiej organizować, optymalizować procesy produkcyjne,
• efektywniej wykorzystywać zasobyosobowe,
• efektywniej wykorzystywać maszynyi stanowiska,
• kontrolować czas pracy osób, maszyn,
• znać genealogie produktów,
• znać miejsca wykorzystania surowców,
• wiedzieć kto realizował produkcję i ile czasu trwała,
• kontrolować narzędzia,
• podnosić jakość, eliminować przyczyny braków,
• wspierać organizację Lean Management czy produkcję Just in Time,
• pomagać w zbieraniu informacji potrzebnych w SixSigma.

System ten gwarantuje, że informacje przekazywane klientom są aktualne i rzetelne.

Podstawowymi zadaniami systemu jest udostępnianie bieżących informacji o:

• stanie realizacji zleceń produkcyjnych,
• stanie realizacji zamówień klientów,
• stanie realizacji poszczególnych operacji oraz pojedynczych zadań realizowanych
• przez pracowników,
• czasie realizacji operacji i zadań,
• czasie wykorzystania maszyn i stanowisk,
• czasie pracy pracowników, brygad realizujących operacje i zadania,
• zużyciu surowców i komponentów,
• genealogii produktu (jakie surowce zostały wykorzystane do produkcji) z dokładnością do serii, partii, ilości,
• miejscach wykorzystania surowców (w wyrobach gotowych i półproduktach) z dokładnością do serii, partii, ilości,
• zarejestrowanych parametrach produkcyjnych (np. pobieranych podczas kontroli jakości),
• powstałych brakach oraz przyczynach tych braków,
• czasie postojów maszyn i stanowisk wraz z ich przyczynami,
• planie realizacji.

Wszystkie wymienione informacje dostępne w systemie dostarczają rzeczywistych danych, które mogą być także porównywane do założeń technologicznych lub do danych historycznych, prezentując zmiany w realizacji i przebiegu procesów produkcyjnych. Informacje te poddawane są analizie, której wyniki docierają do różnych działów firmy, a które mają wpływ na proces produkcji i mogą wprowadzić korygujące zmiany. I tak np.braki, okres realizacji zadania, czas przestojów, zużycie zasobów i inne mogą być przedstawiane czy to pod kątem osób, brygad, stanowisk, struktury firmy (gniazda, działy, wydziały, zakłady, przedsiębiorstwa) produktów, zleceń, zamówień czy też czasu lub w innych wymiarach dostępnych w programie.

Podstawowym źródłem informacji są raporty dostępne z poziomu systemu dla różnych modułów programu, przy zachowaniu bezpieczeństwa danych.

Zastosowane rozwiązania wspomagają organizację i zarządzanie produkcją oraz dostarczają rzeczywistych informacji o przebiegu produkcji.

Ważnym elementem systemu jest ta część oprogramowania, która odpowiada i umożliwia pracownikom rejestrowanie wykonanych na produkcji operacji, czynności. Pracownicy mogą w łatwy, intuicyjny sposób wprowadzać dane, wykorzystując m.in. kody kreskowe. Wprowadzanie danych w czasie rzeczywistym odbywa się na komputerach standardowych, przemysłowych, panelach operatorskich, terminalach przenośnych (kolektorach danych) oraz bezpośrednio z maszyn.

Moduł Produkcja

Zadaniem modułu jest:

Cele te są osiągane poprzez:

Techniczne przygotowanie produkcji - Karty technologiczne:

Zlecenie produkcyjne

Zlecenie produkcyjne jest podstawą organizacji produkcji w module produkcja. Zlecenie określa:

W przypadku wystawienia zleceń na wyrób gotowy, moduł może generować podzlecenia na półprodukty z uwzględnieniem stanów magazynowych półproduktu, oraz zapotrzebowania na półprodukt przy innych zleceniach.

Przewodniki Produkcyjne (Karty Kontrolne Wyrobu)

Na podstawie Zleceń Produkcyjnych i Technologii Wyrobu wystawiane są Przewodniki Produkcyjne (Karty Kontrolne Wyrobu). Przewodniki produkcyjne są wystawiane na określoną partię wyrobu. Definiują one:

Przewodniki produkcyjne umożliwiają rejestrację:

Na przewodnikach produkcyjnych drukowane są kody kreskowe, co znacznie ułatwia rejestrowania produkcji.

Harmonogram produkcji

Harmonogram produkcji określa: jaka operacja danego zlecenia, na jakiej maszynie i kiedy powinno być produkowane. System wylicza czas potrzebny na realizację zadań na podstawie czasów technologicznych zdefiniowanych w technologii produkcji.

Karty stanowiskowe

Po rozplanowaniu produkcji system umożliwia wydrukowanie Kart Stanowiskowych. Określają one co na danym stanowisku powinno być produkowane w określonym okresie (np. zmianie produkcyjnej):

Planowanie produkcji może odbywać się również od strony "kart stanowiskowych". Tworząc karty stanowiskowe tworzymy harmonogram produkcji.

Rejestracja wykonania może następować poprzez czytniki kodów kreskowych. Zarówno powykonawczo jak i na zasadzie "start - stop", gdzie pracownik zgłasza systemowi rozpoczęcie pracy oraz zakończenie pracy i wpisuje wykonaną ilość oraz ewentualne braki.

Sterowanie produkcją

Rejestrowanie wykonania produkcji poprzez Karty Stanowiskowe albo Przewodniki Produkcyjne dostarczają informacji o zaawansowaniu zleceń, umożliwiają śledzenie produkcji w toku oraz korygowanie planów produkcyjnych na podstawie informacji o stopniu realizacji.

Planowanie potrzeb materiałów

W oparciu o zaawansowane funkcje rezerwacji oraz obsługi backorderów własnych oraz obcych (braków i zapotrzebowań) system umożliwia zarządzenie zabezpieczeniem materiałów na potrzeby produkcji.

Możliwości identyfikacji procesów produkcji w czasie rzeczywistym

Wielką zaletą systemu jest możliwość rejestracji i wymiany danych z systemem klasy ERP w czasie rzeczywistym.

W wielu firmach dane z obszaru produkcyjnego są rejestrowane na arkuszach papierowych lub zbierane przez czytniki batchowe. W procesie wytwórczym zbierane są dane o pewnych zdarzeniach związanych m.in. z rejestracją zleceń produkcyjnych, przestojów maszyn, pracowników odpowiedzialnych za produkcję danego zlecenia itd. Dotychczasowe rozwiązania powodują bardzo poważny problem, gdyż zbierane dane są dostarczane do głównego systemu informatycznego klasy ERP z opóźnieniem. W systemie ERP informacje te automatycznie tworzą transakcje księgowe. Ponieważ są zaksięgowane z przesunięciem czasowym występuje duży problem dotyczący braku kolejności zdarzeń, które zostały zarejestrowane za pomocą czytników batchowych.

Nasza firma wykorzystuje znacznie bardziej rozbudowany system identyfikacji procesów produkcyjnych niż standardowy system klasy ERP, który został utworzony specjalnie na potrzeby naszej firmy. Zastosowane rozwiązania w czasie rzeczywistym przesyłają rejestrowane zdarzenia do systemu ERP. Przy ewidencji zdarzeń zastosowane rozwiązania umożliwiają uzyskanie po stronie ERP bieżącego stanu prac produkcji. Pracownicy na produkcji są wyposażeni w terminale działające w sieci radiowej, które pozwalają na identyfikacje danych w każdej chwili i miejscu objętym zasięgiem sieci. Aby móc identyfikować zdarzenia produkcyjne zostały zastosowane w systemie następujące funkcje:

1. Pracownik przypisany jest do miejsca pracy - pracownik produkcyjny rozpoczynając prace na danym miejscu produkcji rejestruje ten fakt na terminalu. Identyfikacja tego zdarzenia w systemie odbywa się przez zeskanowanie kodu kreskowego pracownika i kodu miejsca pracy (maszyny, gniazda produkcji itp.). System zapamiętuje, że od tego momentu pracownik pracuje na wskazanym miejscu. Zmieniając miejsce pracy, w podobny sposób odbywa się identyfikacja. System automatycznie usunie pracownika z poprzedniego miejsca i będzie go identyfikował w nowym. Do jednego miejsca można przypisać kilku pracowników produkcyjnych. W ten sposób zarządzający produkcją ma dokładny widok obsady stanowisk w systemie.
2. Rejestracja zdarzeń różnych typów np. postojów i awarii maszyn - na terminalu przenośnym rejestrowany jest fakt awarii lub przestoju maszyn produkcyjnych. Po zeskanowaniu kodu maszyny w funkcji "rejestracja postoju" system automatycznie identyfikuje czas, w zależności od wymagań. Dane dotyczące postoju obrazują w czasie rzeczywistym widoczne aktualne prace produkcyjne oraz postoje wszystkich maszyn. Awarie maszyn można identyfikować wg rodzajów awarii. Dla najczęstszych awarii zostały przygotowane tablice kodowe. Identyfikacja kodu awarii w funkcji "rejestracja postoju" umożliwia wnikliwą analizę danych w obszarze na przykład najczęściej pojawiających się problemów maszyn.
3. Rejestracja zlecenia produkcyjnego - w momencie rozpoczęcia pracy nad danym zleceniem produkcyjnym pracownik skanuje kod zlecenia. System automatycznie wiąże informacje kto, kiedy rozpoczął prace na danym stanowisku i z danym zleceniem. Następnie po wyprodukowaniu danej partii ze zlecenia, pracownik skanuje kod wykonywanej operacji w danej fazie produkcji i wprowadza ilość wyprodukowanych wyrobów. System automatycznie wiąże informacje wszystkich pracowników produkcyjnych pracujących nad danym zleceniem produkcyjnym, na danych stanowiskach oraz wylicza czas od rozpoczęcia do zakończenia prac nad daną partia z uwzględnieniem ewentualnych postojów maszyn, które zostały w międzyczasie zarejestrowane. Wprowadzone i zaakceptowane w systemie dane zostają następnie przesłane do systemu ERP , w którym następują automatyczne transakcje księgowe.
4. Rejestracja wad wyprodukowanych wyrobów - w każdym momencie istnieje ryzyko, że w procesie produkcyjnym nastąpią wady. By móc je szybko identyfikować i blokować do dalszego użycia w kolejnych fazach produkcji, pracownik identyfikuje wadę produkcyjną w funkcji "zgłoszenie braków". W momencie wykrycia wady, pracownik skanuje kod miejsca produkcji, numer referencji oraz podaje ilość jednostek, w których wystąpiła wada. Aby było można zidentyfikować problem pracownik skanuje dodatkowo kod wady wiążąc informacje o typie wady dla danej ilości referencji. W dalszym etapie system zabrania wykorzystania wadliwe jednostki (np. w kolejnej fazie produkcji).

Tak zastosowany system informatyczny umożliwia śledzenie w czasie rzeczywistym danych historycznych dając pełne i aktualne informacje o tym kto, co, kiedy, w którym miejscu i na jakim zleceniu produkcyjnym wykonał. Automatyzacja zbierania informacji, eliminuje odręczną ewidencję oraz opóźnienia wynikłe z rozwiązań bazujących na czytnikach batchowych, umożliwia dostęp do przejrzystych i zawsze aktualnych danych o procesie produkcyjnym. System udostępnia w aplikacji zainstalowanej na komputerze PC zestawienie identyfikowanych zdarzeń. Raport ten w przejrzysty sposób obrazuje stan produkcji w czasie rzeczywistym dzięki wielokryterialnym filtrom, które pozwalają na wyczerpujące sortowanie i filtrowanie gromadzonych informacji o procesie produkcji.